Gefördertes Projekt durch die Europäische Union


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Ressourceneffiziente Optimierung im Reinigungsprozess der bei der Herstellung von Industrielacken durch Investition in eine neue Waschanlage


Vorhabenbeschreibung


Ablaufbeschreibung von einem Arbeitszyklus in der Produktion

Wir produzieren Lackfarben in mobilen Behältern. Gestartet wird mit einem leeren gereinigten Ansatzbehälter und einem Fertigungsrezept. Alle Komponenten werden laut Rezept eingewogen und in den Ansatzbehälter gefüllt und verrührt. Nach dem Rühren wird eine Probe genommen für die Qualitätssicherung. Nach der QS-Freigabe wird das Produkt nach Kundenwunsch abgefüllt. In dem Ansatzbehälter verbleibt ein Rest des Produktes an Rand und Boden des Ansatzwagens und muss gereinigt werden, um für eine neue Fertigung benutzt werden zu können. Diese Reinigung erfolgt zurzeit mit einer fast 30 Jahre alten Riobeer-Waschanlage, die durch eine moderne Waschanlage von Firma Renzmann ersetzt werden soll.

Technische Ausführung der geplanten Anlage:

Bei der SKM-Waschanlage von Renzmann gibt es auch eine Vorwäsche mit verschmutztem Lösemittel und einen Nachspülvorgang mit sauberem Lösemittel. Auch hier lassen sich die Zeiten programmieren, aus denen sich der Verbrauch ergibt. Der wesentliche Unterschied ist, dass der Bediener per Wahlschalter verschiedene Waschprogramme vorwählen kann. In der Testphase werden wir verschiedene Waschprogramme (unterschiedliche Zeiten) testen und für verschiedene Produktgruppen die optimale Einstellung der Anlage ermitteln und als festes Waschprogramm festlegen. Vorgesehen sind 3 verschiedene Waschprogramme. Sowohl die Vorwäsche als auch das verbrauchsrelevante Nachspülen kann unabhängig voneinander auf unserer Bedürfnisse eingestellt werden. Der Verbrauch wird den Produkt-Bedürfnissen individuell angepasst und wird über diese Maßnahme deutlich sinken im Vergleich zu jetzt.

Berechnung der Lösemittel-Einsparung:

Der Verbrauch pro Waschzyklus reduziert sich von 26 Liter auf 15 Liter. Bei schwierigen Produkten von 26 Liter auf 20 Liter. Mehrfache Waschzyklen fallen weg.

Der tägliche Verbrauch sinkt von durchschnittlich 954 Litern auf 402 Liter.

Die Tageseinsparung beträgt somit 552 Liter.

Bei 240 Produktionstagen pro Jahr liegt die Gesamteinsparung bei 132.480 Liter.

Weitere Effekte

(1) Wird frisches Regenerat durch Verbrauchssenkung eingespart, verringert sich auch die Menge an Schmutzware, die durch unseren Dienstleiter mit energieintensiver Destillation regeneriert werden muss.

(2) Die Anzahl der Transporte im Tankwagen werden reduziert. (Hin- und Rücklieferung).

(3) Der Neu-Zukauf von Lösemitteln wird reduziert, aufgrund des geringeren Verbrauchs.


Querschnittsziele


Innovativer Ansatz

Die Anlage entspricht dem derzeitigen Stand der Technik. Die 30 Jahre alte Anlage wird ersetzt, um das Unternehmen für die Zukunft aufzustellen und den Mitarbeitern ein modernes Arbeitsumfeld zu ermöglichen.

Arbeitsschutz

Die neue Anlage arbeitet als geschlossenes System. Dadurch wird die Emission von Lösemittel in die Umgebungsluft deutlich vermindert. Die Arbeitsergonomie wird verbessert, weil die hohen Gewichte der Behälter im Wesentlichen von der Hydraulik der Anlage bewegt werden.

Abbau von Stress und Überforderung bei den Mitarbeitern.

Die Versuche im Technikum haben ergeben, dass die neue Anlage unsere Behälter sehr gut reinigen wird. Zurzeit ist noch sehr viel manuelles Nachreinigen mit Bürsten und Lappen notwendig. Das ist nicht nur körperliche Belastung, sondern bringt die Mitarbeiter auch schnell in Zeitnot, wenn viele Behälter nachgereinigt werden müssen. Das verursacht sichtbar Stress. Die neue Anlage wird deutlich ruhigere Kontinuität in die Arbeitsabläufe bringen.


Zusammenfassung


Wir können mit der Investition in dieses Projekt einen erheblichen Beitrag zur Senkung des Ressourceneinsatzes und somit zur Reduzierung des CO² –Ausstoßes leisten. Die Anlage wird sich wirtschaftlich amortisieren. Der Arbeitsschutz und die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter werden deutlich verbessert.


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